粉體液體 小料自動(dòng)配料系統(tǒng) 稱(chēng)重倉(cāng) 多功能智能操作

配料生產(chǎn)線(xiàn)工作流程:

1.稱(chēng)重料斗裝置了稱(chēng)重傳感器,并連接輸入到工控機(jī)。本系統(tǒng)設(shè)計(jì)停機(jī)時(shí)對(duì)每套稱(chēng)重料斗進(jìn)行人工檢零,可監(jiān)視稱(chēng)重料斗歸零位是否正常;在連續(xù)配料運(yùn)行過(guò)程中進(jìn)行自動(dòng)檢零,可修正稱(chēng)重料斗的零位變動(dòng),確保計(jì)量準(zhǔn)確度。

2.操作者點(diǎn)擊配料運(yùn)行過(guò)程開(kāi)始后,PLC控制 種物料加料的氣動(dòng)閥、螺桿開(kāi)啟,該種物料徐徐加入稱(chēng)重料斗,計(jì)算機(jī)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)稱(chēng)重計(jì)量傳感器傳送過(guò)來(lái)的信號(hào),與配方設(shè)定的目標(biāo)值進(jìn)行比較,當(dāng)達(dá)到設(shè)定的配方目標(biāo)值后PLC控制輸出被斷開(kāi), 種物料加料氣動(dòng)閥、螺桿關(guān)閉,待穩(wěn)定后測(cè)得稱(chēng)重料斗和已加入物料的總重,并以此值作為 種物料加料前的零位。

3.緊接著開(kāi)始 種物料的加料過(guò)程,如此反復(fù)至 、第三 ,直至全部物料加料完畢。

4.加料過(guò)程結(jié)束并滿(mǎn)足預(yù)先設(shè)定的全部放料條件,放料過(guò)程開(kāi)始。放料氣動(dòng)閥開(kāi),混合料在重力作用下自然流出。系統(tǒng)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)稱(chēng)重料斗計(jì)量傳感器傳送過(guò)來(lái)的信號(hào),當(dāng)檢測(cè)到稱(chēng)重料斗總重量恢復(fù)到初始零位時(shí),放料閥關(guān)閉,放料過(guò)程結(jié)束,進(jìn)入混合流程。

5.操作者可預(yù)先設(shè)定每次投料開(kāi)啟的順序。

6.系統(tǒng)可記錄運(yùn)種中的罐號(hào),每一種原料的實(shí)際加料量,與配方設(shè)定目標(biāo)值的偏差,加料起止時(shí)分和加料時(shí)間,以及放料起止時(shí)分和放料時(shí)間等運(yùn)行數(shù)據(jù)。通過(guò)上位機(jī)應(yīng)用程序,可查詢(xún)和打印系統(tǒng)運(yùn)行的原始數(shù)據(jù)。

7.配料系統(tǒng)機(jī)組主要由多頭螺桿喂料機(jī)、破拱裝置、輸送線(xiàn)、投料倉(cāng)、升降式計(jì)量稱(chēng)、除塵裝置、鋼平臺(tái)、提升機(jī)、控制系統(tǒng)組成。

8.配料系統(tǒng)的工作流程是:人工將物料利用提升機(jī)提升至平臺(tái);人工將物料分別放到對(duì)應(yīng)的料倉(cāng);設(shè)定配方--人工將周轉(zhuǎn)桶放到輸送線(xiàn)入口一周轉(zhuǎn)桶定位--喂料機(jī)將物料送入周轉(zhuǎn)桶;計(jì)量稱(chēng) 稱(chēng)重一由輸送機(jī)自動(dòng)輸送到下一單元重復(fù)配料-周轉(zhuǎn)桶自動(dòng)輸送到出口,人工收集放標(biāo)識(shí)卡。